GB/T9978.1-2008 «Метод испытания на огнестойкость строительных компонентов Часть 1: Общие требования» Глава и Глава 6 требования, GB/T14907-2018 «Огнезащитные покрытия для стальных конструкций» стандарт испытаний, GBJ17-2003 «Кодекс проектирования стальных конструкций» стандартные требования, GA_T714-2007, GB/ T9779-1988 ламинированные архитектурные покрытия.
Технический параметр:
1.Состав оборудования: Горизонтальная печь для испытания на огнестойкость, секция управления горением, газовая секция и система снижения давления, система сброса и измерения давления, система дымоудаления, стенд для испытания образцов, система газового потока, система измерения температуры (система сбора данных о температуре печи, система сбора данных о температуре компонентов испытания), система выпускного клапана и специальное программное обеспечение для испытаний.Используя 16-битный модуль сбора данных высокой точности, различные данные, такие как температура, давление, скорость потока и т. д., собираются с различных каналов. Воспроизведение истинной информации во время горения в реальном времени генерируется посредством микрокомпьютерного анализа, обработки и управления, а результаты получаются непосредственно посредством микрокомпьютерного анализа и оценки. Вся машина использует высококачественные компоненты для обеспечения высокого качества, высокоскоростной работы и прогрессивности системы.
2.Конструкция печи: имеет четырехслойную структуру, с внутренним слоем при 1300 ℃ и наружным слоем при комнатной температуре. Снаружи внутрь они: первый слой - оболочка из нержавеющей стали, а второй слой - каркас из стальной конструкции; Третий слой построен из высокотемпературного кирпича для формирования периферии; Четвертый слой - высокотемпературная керамическая вата, выдерживающая температуру до 1700 ℃.
3. Горелка:Используются два комплекта горелок высокого давления мощностью 60-80 кВт, которые имеют управление соотношением воздух-топливо и управление с обратной связью, образованное обратной связью по температуре внутри печи. Газовый клапан и воздушный клапан можно регулировать автоматически для достижения наилучшего эффекта горения. Для обеспечения безопасности выбор горелки и компонентов осуществляется известными брендами.
4. Система измерения температуры:
Термопара печи: Печь использует проволоку диаметром 2,0 мм, соответствующую требованиям 5.5.1.1 в GB/T9978.1 и GB/T 16839.1 Четыре термопары из никель-хром-никель-кремниевого сплава типа K, с термостойкими рукавами из нержавеющей стали на внешней крышке, термостойкими материалами, заполненными посередине, и рукавами из нержавеющей стали, изготовленными из жесткого материала Jade tube sheath, длиной не менее 25 мм, выступающими от горячего конца оболочки, и термостойкостью 1250 ℃ или выше.
Измерение температуры обратной стороны:На задней стороне образца имеется 8 термопар, из которых 4 - термопары с медной пластиной (приваренные термопары с диаметром проволоки 0,5 мм на толстой стороне) На круглой медной пластине диаметром 12 мм и диаметром 0,2 мм, она соответствует требованиям термопары из никель-хром-никель-кремниевого сплава типа K, указанным в стандарте GB/T 16839.1, каждая медная пластина оснащена изоляционной прокладкой из асбеста размером 30 * 30 * 2 (± 0,5) мм с плотностью 900 кг/м3 ± 100 кг/м3. Тепловой коэффициент составляет 0,117-0,143 Вт/(м.к), что соответствует требованиям 5.5.1.2 в GB/T9978.1. Кроме того, наружный диаметр остальных 4 позиций составляет 1 мм. Высокоточная термопара типа K, которую можно закопать на задней стороне образца для проверки эффективности изоляции;
Температура подвижного испытания: соответствует требованиям GB/T9978.1-2008; Для измерения температуры поверхности каждой точки на обратной стороне используется один ручной инфракрасный измерительный прибор. Сбор температуры печи: Выбрана бронированная термопара типа K. Высокая термостойкость выше 1250 ℃; Система сбора данных о температуре печи имеет функции хранения кривых в реальном времени и исторических кривых, а также функции сигнализации об обрыве и коротком замыкании термопары. Измерение температуры окружающей среды: Оборудование оснащено бронированной термопарой из нержавеющей стали с наружным диаметром 3 мм для испытаний. Проверьте температуру окружающей среды и соблюдайте требования к термопаре из никель-хром-никель-кремниевого сплава типа K, указанные в GB/T 16839.1.
5. Система измерения давления: Измерение давления в печи: диапазон измерения 0-100 Па; Мы используем импортный французский датчик перепада давления, который представляет собой Т-образный измерительный зонд с точностью измерения ± 0,5 Па. Оснащен функцией защиты от избыточного давления, когда давление в печи превышает 100 Па, выполните защиту от избыточного давления программы, прекратите подачу газа и прекратите испытание; Соответствует стандарту GB/T9978.1-2008; Давление внутри печи записывается каждые 1 минуту, а точность записывающего оборудования составляет 1 секунду. Частота сбора данных составляет 3 раза в секунду. Контроль давления в печи и сбор данных, обеспечивающие контроль давления в печи в реальном времени в соответствии с требованиями различных стандартов в главе 2 и цепь управления системой дымоудаления.
Т-образный измерительный зонд: С использованием высокотемпературной нержавеющей стали SUS310S, он проходит через стенку печи изнутри печи наружу, и давление внутри и снаружи печи поддерживается на одном уровне. Преобразователь давления: Французский высокоточный датчик давления Kaimao. В течение 5 минут после начала эксперимента он составляет 15 Па ± 5 Па, а через 10 минут - 17 Па ± 3 Па.
6. Система сброса давления: 6.1 На задней стороне стенки печи установлены отверстия для дымоудаления, соединенные с дымоходом, для контроля давления внутри печи путем выпуска дыма внутри печи. Подача и вытяжка воздуха внутри печи контролируются мощным вентилятором мощностью 0,3 кВт и преобразователем частоты, а объем воздуха автоматически контролируется компьютерной программой для соответствия требованиям горения, давления и дымоудаления; 6.2 Трубопровод сброса давления: Секция внутри печи изготовлена из высокотемпературных труб из нержавеющей стали SUS310S диаметром 300 мм, способных выдерживать температуру до 1300 ℃. Используйте сварные трубы с толщиной стенки 5 мм снаружи печи; 6.3 Мощность сброса давления: AC220, высокотемпературный вентилятор высокого давления 0,3 кВт; 6.4 Контроль давления в печи и сбор данных, давление в печи может обеспечить контроль в реальном времени путем формирования контура управления с системой дымоудаления в соответствии с требованиями вышеуказанных стандартов.
Ваше сообщение должно содержать от 20 до 3000 символов!
